粒子鋼,也叫水洗鐵,是煉鋼后的下腳料,經(jīng)過(guò)多次磁選水洗生產(chǎn)出來(lái)的,普碳鋼,出水率70%-95%,用于電爐鑄鋼件和冶煉鋼坯,可代替廢鋼,易于熔化。主要含GaO,SiO2Al2O3,FeO等。

鋼渣粒子鋼是在鋼廠廢爐料里面分選出來(lái)的一種粒子鋼，它的顆粒比較細(xì)小，含鐵水量都在85%以上，但是鋼廠在回?zé)挼倪^(guò)程中不容易冶煉，因?yàn)榱Ｗ愉撌且环N比較松散顆粒比較細(xì)小的顆粒，在鋼廠冶煉過(guò)程中容易流失，浪費(fèi)了資源、提高了成本。鋼渣粒子鋼熱壓成型系統(tǒng)解決了上述弊端，將粒子鋼烘干至600℃--700℃，再熱壓成型，成型的塊狀物體比重為50--60公斤，方便鋼廠高爐降溫用，在投爐過(guò)程中也不容易被吹出，使成品料出水量提高，此項(xiàng)目屬于循環(huán)再利用項(xiàng)目。

1、原料：廢鋼鋼塊制造所需的鋼粒、鋸口屑、顆粒鋼屑和氧化鐵全部由建設(shè)單位外購(gòu)入廠，并于廠區(qū)生產(chǎn)車間內(nèi)合理堆放，等待生產(chǎn)使用。

2、上料：將原料以一定比例混合后，放置于斗式提升機(jī)中，提升至傳輸皮帶，通過(guò)皮帶的傳送作用將原料運(yùn)送至低溫對(duì)流加熱器中進(jìn)行初步烘干；斗式提升機(jī)運(yùn)行過(guò)程中，轉(zhuǎn)輪旋轉(zhuǎn)和皮帶摩擦等過(guò)程會(huì)產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在70dB（A）~80dB（A）之間。

3、低溫對(duì)流：原料在低溫對(duì)流加熱器中通過(guò)后續(xù)準(zhǔn)確調(diào)溫加熱器中的熱氣流進(jìn)行初步烘干，低溫對(duì)流加熱器中的熱氣溫度在200℃~300℃之間，經(jīng)低溫對(duì)流加熱器烘干；初步烘干的原料在傳送系統(tǒng)的輸送下進(jìn)入準(zhǔn)確調(diào)溫加熱器進(jìn)行進(jìn)一步處理，原料表面的水分和析出的少量金屬顆粒物隨熱煙氣在風(fēng)機(jī)的牽引下送至換熱器中；冬季換熱器開(kāi)啟，利用煙氣余熱對(duì)廠區(qū)進(jìn)行供熱，夏季換熱器不開(kāi)啟，直接進(jìn)入生產(chǎn)線自帶的布袋除塵器處理后，經(jīng)15m高排氣筒排放；加熱過(guò)程中原料上附著的少量金屬顆粒物會(huì)因熱煙氣的流動(dòng)而飄浮，并隨熱煙氣進(jìn)入換熱器中；設(shè)備運(yùn)行和傳送帶運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在75（A）~90dB（A）。

4、準(zhǔn)確調(diào)濕：經(jīng)低溫對(duì)流加熱器烘干后的原料通過(guò)傳送系統(tǒng)運(yùn)送至準(zhǔn)確調(diào)濕加熱器中，本工序熱源由天然氣燃燒提供，天然氣由槽車經(jīng)廠區(qū)管線輸送至生產(chǎn)車間，通過(guò)天然氣噴嘴向加熱器內(nèi)添加天然氣，加熱器內(nèi)設(shè)置點(diǎn)火裝置，用于點(diǎn)燃設(shè)備內(nèi)的天然氣，加熱器加熱溫度在400℃~500℃之間，將原料內(nèi)的少量水分烘干，并破壞各鋼粒的穩(wěn)定狀態(tài)，使各鋼粒間的間隙縮小，促使各鋼粒初步熔合，提高壓制成型的成品率和合格率；處理后的原料通過(guò)傳輸系統(tǒng)運(yùn)送至下一工序，天然氣燃燒后產(chǎn)生的廢氣和少量鋼粒表面析出的顆粒物在風(fēng)機(jī)的牽引下進(jìn)入低溫對(duì)流加速器，對(duì)后續(xù)原料進(jìn)行初步烘干作業(yè)；加熱過(guò)程中原料上附著的少量金屬顆粒物會(huì)因熱煙氣的流動(dòng)而飄浮，并隨熱煙氣進(jìn)入低溫對(duì)流加速器中；設(shè)備運(yùn)行和傳送帶運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在75（A）~90dB（A）。

5、轉(zhuǎn)運(yùn)：經(jīng)低溫對(duì)流加熱器和準(zhǔn)確調(diào)濕加熱器處理后的原料通過(guò)中間高溫轉(zhuǎn)運(yùn)器運(yùn)送至壓力機(jī)中，等待壓制制型，在轉(zhuǎn)運(yùn)過(guò)程中，通過(guò)保溫箱對(duì)原料進(jìn)行保溫，保溫箱采用換熱器中提供的余熱進(jìn)行保溫，保溫箱的保溫溫度在100℃~200℃之間。

6、壓制成型：運(yùn)送至壓力機(jī)的原料，將壓力機(jī)液壓調(diào)整至合適強(qiáng)度，對(duì)高溫的鋼粒施加壓力，在壓力機(jī)擠壓下原料壓制成粒子鋼塊；鋼粒在擠壓過(guò)程中會(huì)有少量金屬顆粒物產(chǎn)生，設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生一定的噪音，噪聲值在85（A）~95dB（A），同時(shí)壓力機(jī)采用油壓工藝，定期會(huì)產(chǎn)生一定量的廢液壓油以及設(shè)備清潔擦拭和吸附泄漏液壓油的抹布。

7、運(yùn)輸入庫(kù)：成型的粒子鋼塊在裝載吊機(jī)的磁力吸附作用下，被運(yùn)送至成品堆放區(qū)，人工對(duì)粒子鋼塊進(jìn)行打包后，暫存在成品堆放區(qū)，定期外售。

粒子鋼系統(tǒng)技術(shù)原理

鋼渣粒子鋼熱壓成型系統(tǒng)通過(guò)傾斜布置加熱滾筒，使物料從較高一端加入，載熱體由低端進(jìn)入，與物料成逆流接觸。隨著加熱圓筒的轉(zhuǎn)動(dòng)，鋼渣粒子鋼在重力的作用下運(yùn)行到較低一端，*熱壓成型所需的熱量。在加熱滾筒的尾部有加熱裝置，由天然氣供給熱量，加熱滾筒的裝置分為：高溫區(qū)、中溫區(qū)、低溫區(qū)，入料端為低溫區(qū)，采用廢氣直接循環(huán)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱好的鋼渣粒子運(yùn)行到中溫區(qū)進(jìn)行300℃預(yù)熱，再進(jìn)入高溫區(qū)進(jìn)行700℃輻射。烘干好的700℃鋼渣粒子鋼經(jīng)過(guò)傳輸系統(tǒng)傳輸?shù)?00噸的壓力機(jī)系統(tǒng)里進(jìn)行熱壓成型，熱壓成型的鋼渣粒子鋼密度為6.2--6.6Pa。

    工藝流程

系統(tǒng)優(yōu)勢(shì)：

1、粒子鋼鐵水降低率低

系統(tǒng)采用特殊調(diào)節(jié)手段對(duì)粒子鋼加熱終溫進(jìn)行準(zhǔn)確控制，粒子鋼的氧化率很低，因此與原料相比，粒子鋼成型后鐵水率降低幅度一般可以控制在2%以下。

2、粒子鋼質(zhì)量耗損率低

系統(tǒng)對(duì)加熱廢氣采用*收塵措施，且系統(tǒng)封閉性較好，因此，系統(tǒng)粒子鋼幾乎沒(méi)有損耗。

3、系統(tǒng)熱效率高

系統(tǒng)采用廢氣直接循環(huán)及余熱換熱器裝置，能量利用效率很高，大幅度降低系統(tǒng)運(yùn)行的燃料成本。

4、系統(tǒng)運(yùn)行電耗低

系統(tǒng)采用較先進(jìn)設(shè)計(jì)方法，系統(tǒng)總功率比常規(guī)系統(tǒng)降低20%左右。

5、系統(tǒng)造價(jià)較低

系統(tǒng)設(shè)計(jì)中將加熱過(guò)程分級(jí)設(shè)計(jì)，系統(tǒng)傳熱系數(shù)合理，系統(tǒng)尺寸大幅度降低，且由于溫度分區(qū)控制，低溫區(qū)材料厚度降低，所以，與常規(guī)設(shè)計(jì)相比，本系統(tǒng)造價(jià)降低約30%左右。

6、系統(tǒng)環(huán)保

本系統(tǒng)廢氣尾端設(shè)定重力沉降室和布袋除塵系統(tǒng)

7、系統(tǒng)事故率低

通過(guò)模擬計(jì)算，系統(tǒng)進(jìn)煙口采用較低設(shè)計(jì)溫度，且采用特殊措施根據(jù)原料條件進(jìn)行調(diào)節(jié)，所以，爐襯工作溫度水平不會(huì)超過(guò)雜質(zhì)熔化溫度，不會(huì)出現(xiàn)粘圈事故，且耐材無(wú)粘圈損壞現(xiàn)象，系統(tǒng)作業(yè)率大幅度上升。

8、系統(tǒng)流程簡(jiǎn)單，運(yùn)行穩(wěn)定性好

系統(tǒng)流程設(shè)計(jì)非常簡(jiǎn)潔、順暢，調(diào)節(jié)手段靈活，不會(huì)出現(xiàn)過(guò)冷料及過(guò)熱料循環(huán)出現(xiàn)的現(xiàn)象，系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定性很高。

   成品展示

粒子鋼熱壓塊

    服務(wù)流程